생산 탄소 섬유 표면 펠트 먼저 고품질의 탄소 섬유와 유기 고무 분말을 원료로 필요합니다. 고품질 탄소섬유는 고강도, 고모듈러스, 고전도성 특성을 가져야 하며, 유기 고무 분말은 적절한 점도와 점도를 가져야 합니다. 원자재 구매 시, 저가 및 불량 제품을 피하기 위해 일반 제조업체에서 제공하는 자격을 갖춘 자재를 우선적으로 구입해야 합니다. 또한 원자재는 생산 라인에 들어가기 전에 엄격하게 검사하여 생산 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다.
2. 사전 함침 공정
사전 함침은 생 펠트의 강도와 경도를 향상시키는 중요한 공정 단계입니다. Pre-impregnation 과정에서 원래의 펠트를 프리프레그액에 넣어 함침시켜 섬유와 수지가 완전히 접촉되어 응고됨으로써 기계적 물성을 향상시키는 공정입니다. 탄소 펠트 . Pre-dip Fluid는 일반적으로 수지, 용제, 경화제로 구성됩니다. 다양한 적용 요구사항에 따라 다양한 특성을 지닌 수지를 선택할 수 있습니다. 사전 함침 공정 동안, 섬유와 수지의 완전한 접촉과 응고를 보장하기 위해 프리프레그 용액의 농도, 온도, 함침 시간과 같은 매개변수를 제어해야 합니다.
3. 핫 프레싱 공정
열간 압착 공정은 주로 열과 압력의 영향에 의존합니다. 고온 조건에서 재료 분자의 열 운동이 강화되고 분자 사이의 거리가 증가하여 분자의 상호 확산과 결합에 도움이 됩니다. 동시에, 압력의 효과는 재료 간의 접촉을 더 가깝게 만들어 분자의 상호 작용과 결합에 도움이 됩니다. 열과 압력의 결합된 효과는 열간 압착 공정 중에 재료에 물리적 또는 화학적 변화를 일으켜 원하는 가공 효과를 얻습니다. 열간 압착 공정은 플라스틱, 고무, 목재, 섬유판, 금속 등과 같은 다양한 재료의 가공 및 접합에 널리 사용됩니다. 플라스틱 가공에서 열간 압착 공정은 종종 플라스틱 시트, 파이프, 특수 프로파일을 만드는 데 사용됩니다. , 등.; 목재 가공에서 열간 압착 공정은 종종 섬유판, 파티클 보드 등을 만드는 데 사용됩니다. 금속 가공에서는 금속 분말 야금을 만드는 데 열간 압착 공정이 자주 사용됩니다. 제품 등
4. 탄화과정
탄화 가압 및 경화된 펠트층을 고온 처리하여 수지를 탄화시켜 탄소섬유를 형성하는 공정입니다. 탄화 과정에서 섬유가 완전히 탄화되어 고품질의 탄소섬유를 형성하려면 탄화 온도와 유지 시간, 분위기 조절이 필요합니다. 탄화 온도의 선택은 원료 및 제품의 요구 사항에 따라 결정되어야 하며 일반적으로 1000°C 이상입니다. 보온 시간의 길이도 탄화 효과에 영향을 미치므로 실제 상황에 따라 조정해야 합니다. 또한, 산소 등 불순물이 탄화에 영향을 미치지 않도록 탄화 공정 중 분위기 조절에도 주의가 필요하다.
5. 표면처리 공정
표면처리 공정은 재료 표면을 물리적, 화학적, 기계적 처리를 통해 재료 표면의 성질과 외관을 변화시키는 공정을 말한다. 재료 표면에 특정 기능과 장식을 부여하고 재료의 수명과 접착력을 향상시킬 수 있습니다. 세 가지 처리 방법이 있습니다.
물리적 처리: 물리적 처리는 주로 샌드블라스팅, 쇼트 피닝, 연마, 마이크로 아크 산화 등과 같은 물리적 방법을 통해 재료 표면의 특성을 변경합니다. 이러한 방법은 재료 표면의 거칠기, 매끄러움, 경도 및 내마모성을 변경할 수 있습니다. .
화학적 처리: 화학적 처리는 화학 반응을 사용하여 전기 도금, 양극 산화 처리, 화학적 산화, 착색 변환 코팅 등과 같은 재료 표면의 특성을 변경합니다. 이러한 방법은 재료 표면에 화합물 또는 합금 층을 형성할 수 있습니다. 모재와 다르기 때문에 재료의 내식성, 장식성 및 전도성이 향상됩니다.
기계적 처리: 기계적 처리는 기계적 힘을 사용하여 연삭, 절단, 롤링 등과 같은 재료 표면의 모양과 특성을 변경합니다. 이러한 방법은 재료 표면을 더 평평하고 매끄럽게 만들고 표면 결함과 버를 제거할 수 있습니다.
6. 품질 관리 및 테스트
탄소섬유 표면 펠트의 생산 과정에서 품질 관리와 테스트는 중요한 연결 고리입니다. 제품이 품질 요구 사항을 충족하는지 확인하려면 생산 공정의 모든 측면을 엄격하게 모니터링하고 테스트해야 합니다. 일반적인 테스트 방법에는 인장 강도 테스트, 전도성 테스트, 밀도 테스트 등이 포함됩니다. 동시에 생산 공정의 비정상적인 상황도 후속 분석 및 개선을 위해 적시에 처리하고 기록해야 합니다.
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