분쇄 탄소 섬유라고도 알려진 탄소 섬유 분말은 고강도 및 고탄성 탄소 섬유 필라멘트의 특수 표면 처리, 분쇄, 현미경 식별, 스크리닝 및 고온 건조를 통해 얻은 원통형 입자입니다. 탄소섬유의 많은 특성을 유지하며, 형상이 작고, 표면이 순수하며, 비표면적이 크고, 수지의 습윤에 의해 균일하게 분산되기 쉽습니다. 고성능 복합재료 필러입니다. 탄소섬유 분말의 색상은 검정색과 회색입니다.










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더 읽어보세요탄소 섬유 분말은 기존 재료에 비해 많은 장점을 갖고 있지만 더 이상 다음 재료에만 국한되지 않습니다.
1. **경량 및 고강도**: 탄소 섬유 분말은 가볍지만 매우 과도한 힘과 강성을 가지고 있습니다. 금속 및 알루미늄 합금과 함께 기존 소재에 비해 더 나은 정밀한 출력과 특별한 강성을 제공하여 최종 제품을 더 가볍고 강하게 만들 수 있습니다.
2. **부식성**: 탄소 섬유 분말은 엄청난 내부식성을 갖고 있으며, 이는 가혹한 환경에서 작동하는 상품이나 장기간 사용이 필요한 장치에 적합한 크기의 이점입니다. 이에 비해 철강재는 부식으로 인해 주택을 잃을 수 있습니다.
3. **설계 유연성**: 탄소 섬유 분말은 레이아웃 요구 사항에 따라 다양한 모양과 시스템으로 제조될 수 있으므로 설계 유연성이 더 높습니다. 이를 통해 엔지니어는 제품 성능과 기능을 최적화하기 위해 복잡한 구성 요소를 더 자유롭게 설계할 수 있습니다.
4. **열전도율 및 단열**: 탄소 섬유 분말은 일반적으로 열전도율이 낮기 때문에 단열이나 단열이 필요한 응용 분야에 매우 유용합니다. 평가에서 금속 재료는 일반적으로 더 나은 열 전도성을 갖습니다.
5. **피로 수명**: 탄소 섬유 분말은 정확한 피로 존재를 가지며 장기간 반복 하중 아래에서도 견고한 성능을 유지할 수 있습니다. 따라서 항공우주 및 자동차 산업 내부의 부품을 포함하여 장기간 내구성이 필요한 응용 분야에 특히 적합합니다.
탄소섬유 분말의 생산 시스템은 일반적으로 다음과 같은 주요 단계를 포함합니다.
1. **원단 훈련**: 탄소섬유 분말을 생성하는 첫 번째 단계는 탄소섬유 원료를 혼합하는 것입니다. 이러한 원료 물질은 일반적으로 폴리프로필렌으로 구성된 탄소원의 고분자 섬유입니다. 탄소 섬유 선택 및 교육은 최종 제품의 성능과 최상의 결과에 매우 중요합니다.
2. **분쇄 및 분쇄**: 탄소 섬유 소재의 조리되지 않은 물질은 먼저 분쇄 및 분쇄 과정을 거쳐 더 작은 입자로 변형됩니다. 이는 기계적 분쇄 또는 화학적 처리를 포함한 기술을 통해 수행할 수 있습니다.
3. **탄화**: 분쇄된 탄소 섬유 입자는 일반적으로 비탄소 원소를 제거하고 순도를 높이기 위해 탄화되기를 원합니다. 이 단계는 일반적으로 탄소 섬유의 고품질과 안정성을 보장하기 위해 고온과 산소가 부족한 환경에서 완료됩니다.
4. **분쇄 및 스크리닝**: 탄화된 물질을 한 번 더 분쇄하고 스크리닝하여 원하는 입자 길이와 모양을 얻을 수 있습니다. 이는 최종 제품의 균일성과 일관성을 보장하는 데 도움이 됩니다.
5. **처리 및 표면 개질**: 경우에 따라 탄소 섬유 분말은 다른 재료와의 접착력을 향상시키거나 고유한 특성을 향상시키기 위해 바닥 처리 또는 변경이 필요할 수 있습니다. 여기에는 화학적 처리, 표면 코팅 또는 기능화를 포함하는 방법이 포함될 수도 있습니다.